ジャストインタイムという言葉を聞いたことはあっても、その詳しい意味までは知らない方も多いのではないでしょうか。
ジャストインタイムとは、トヨタが生み出した「ロスをなくす生産方式」であり、この考え方は製造業以外にも応用できます。
この記事ではジャストインタイムの意味や原則、導入に向いている企業・向いていない企業を紹介します。
考え方や仕組みを企業に取り入れて、無駄のない組織運営を目指しましょう。
書籍『リーダーの仮面』の図説資料をプレゼント！
株式会社識学 代表取締役社長 安藤広大の執筆した書籍「リーダーの仮面」は、結果の出せるリーダーになるために必要なテクニックをまとめたリーダーシップ本の決定版！
誰でも実践できるマネジメントの原理原則をPDF17ページにググっと凝縮！
ぜひ、DL頂き、皆さまの日々のマネジメントに生かしてください！
目次
ジャストインタイムとは「生産方法」のこと
ジャストインタイムは、製造業や物流業界などの生産現場で使われている、「必要なものを、必要なときに、必要な分だけ」生産して在庫を徹底的に削減する生産方法です。
それまでの製造業では大量生産方式が主流でしたが、在庫を抱えるリスクを削減し、市場の変化に柔軟に対応するために開発されました。
なお、ジャストインタイムという言葉ははトヨタ自動車の創業者である豊田喜一郎氏が導入したのをきっかけに、生まれたものです。
そのままトヨタを例に見てみましょう。トヨタの生産方式は、以下の2つの柱で構成されています。
- 自働化……異常が発生した際はただちに機械が停止し、無駄をつくらない
- ジャストインタイム……必要なものを、必要なときに必要な分だけ生産する
ジャストインタイムの前提として平準化（へいじゅんか）があります。
これは量や種類を均等にばらして生産するという、製造業にて使われる単語であり、こちらの考えをなくしてジャストインタイムは進められません。
「かんばん方式」とはジャストインタイムを実現するための仕組みのこと
ジャストインタイムとよく比較される生産方式に、「かんばん方式」があります。
これは同じくトヨタ自動車が開発した手法で、ジャストインタイムを実現するために必要な仕組みです。
かんばん方式は「かんばん（生産指示標）」と呼ばれる商品管理カードに「商品、品番、保管場所」など詳細な情報を記載して運用されます。
なお、かんばん方式の構成は以下の二工程です。
- 前工程……かんばんの指示にしたがって、生産した部品を後工程へ納品する
- 後工程……引き取りかんばんをつけた部品を受け取り、組み立てラインへ運ぶ
このように、かんばんにしたがって生産すると、在庫管理の無駄をなくせます。
ジャストインタイムの三原則
ここからは、ジャストインタイムの三原則を紹介します。
1.後工程による引き取り
ジャストインタイムでは必要な分の部品を前工程から引き取り、なくなった分を都度補充します。
前工程では、かんばんにより後工程から指示があった分だけ、部品を生産するのが特徴です。
このような流れを採用すると、在庫を抱えるリスクを防いだり、リード時間を短縮したりできます。
2.工程の流れ化
工程の流れ化とは、1個の製品が停滞・逆流せず、すいすいと流れるように運ばれることです。
ジャストインタイムでは、いろいろな種類の製品を均等にばらして生産する「平準化」をベースに進めます。
平準化をかなえるために製品を1個ずつ流しで造り、種類の異なる製品を1個単位で切り替えられるようにするのです。
1個単位で製品を作るためには、工程ごとのバランスが均等になるよう、改善する必要があります。
3.タクトタイムの調整
タクトタイムとは、商品1個を製造するのにかかる時間です。
一見すると速く作ったほうが生産性が高くて良い、という風に見えるかもしれませんが、速く製造すればするほど在庫を抱えるリスクが生じてしまうため、タクトタイムは短ければよいというわけではありません。
在庫を増やしてしまわないためにも、後工程や市場からの受注に応じて、最適な時間に設定することが大切です。
ジャストインタイム導入による3つのメリット
ここからは、ジャストインタイム導入によるメリットを3つ紹介します。
1.在庫が適正化される
ジャストインタイム方式では「かんばん」を使って在庫リスクを防ぎます。
かつて製造業で主流になっていた大量生産方式では、安い製品を大量に作れました。
しかし、消費者ニーズが変化した際は、それらニーズに柔軟に対応することが難しいといった課題があったのです。
また、大量に抱えた在庫はやがて一般化し、販売価格をキープできない事態にもおちいってしまいます。
その点、ジャストインタイムを導入すると、発注に対して適切な生産数や在庫数を維持できます。
2.在庫コストが削減される
在庫を抱えると原材料や人件費だけでなく、光熱費や保管、移動費用がかかってしまいます。
一方で適切な量を生産できていると、在庫を持たないことでスペースを有効に活用できるうえ、各種コストを削減できます。
その結果、作業効率が向上し、企業の利益率上昇につながるのです。
関連記事：生産性向上の成功事例集5選｜必要性と具体的な施策を解説
3.リードタイムが短縮される
ジャストインタイムでは後工程から受注が入ってから、生産にとりかかります。
そのため、製品製造を開始してから完成に至るまでの期間である「リードタイム」をも自覚することができます。
不要な作業が省かれて顧客への納品もスムーズにおこなわれる結果、販売機会を適切に得られるほか、顧客満足度の向上につながるのです。
ジャストインタイム導入による3つのデメリット
ここからは、ジャストインタイムを導入することによるデメリットを3つ紹介します。
1.在庫切れが起こる
ジャストインタイムは、必要なときに必要な分だけ生産する生産方式です。
そのため、急に需要が上がった際に対応しきれず、在庫切れが起きてしまう可能性があります。
その他、自然災害が起きて部品が作れなくなってしまった場合、そのあとの工程を進められなくなってしまうケースもあるのがデメリットです。
2.下請け業者へしわ寄せが起こる
ジャストインタイムでは、流れ化が行われることもあり、製造途中の組み立てや、加工をおこなっている製品の在庫がなくなります。
そのため、部品の納入が遅れると生産工程もストップしてしまう懸念があるでしょう。
例えば、元請け企業に提供する部品が30であったのに対し、突然100と言われるなど提供部品数の急激な変化が続いた場合、現場の混乱をまねいてしまいます。
下請け企業にとっては部品の生産が間に合わなかったり、ゆとりを持って在庫をキープした結果、在庫を多く抱えてしまったりするでしょう。
このように、下請け業者へしわ寄せがいってしまう可能性があるのがデメリットです。
3.導入コストがある
必要な量を必要なタイミングで届けるのが、ジャストインタイム方式です。
都度配送するため、大量に部品が届けられていたときに比べて配送コストがかかってしまうことは否めません。
また新しく「かんばん」の仕組みを導入したり、環境の整備、仕組みの浸透をしたりする際にコストがかかってしまうのも事実です。
中・小規模の現場でジャストインタイム方式を導入するには、生産量に比べてコストがかかりすぎてしまいます。
そのため、導入は慎重に検討する必要があるでしょう。
ジャストインタイム導入に向いている企業・向かない企業
ここからはジャストインタイムの導入に向いている企業・向かない企業を紹介します。
向いている企業
ジャストインタイムが向いているのはルーティンが多く、不良品率が少ない企業です。
仮に不良品率が多い場合は、かんばんで求められる量を後工程へ供給するのが難しくなってしまう可能性があるでしょう。
また、ジャストインタイムには導入コストがかかるため、中小規模の企業ではなく、経済リソースがある大企業が導入に向いています。
向かない企業
生産量が時季によって大きく変動する企業や、人命を左右するような医療機器を製造する企業、見込み生産をする化学、食品、鋼鉄ではジャストインタイムは向いていません。
また、製造がルーティンではなく、受注してから設計、製造するスタイルの企業も同様です。
ルーティンであっても不良品率が多い企業の場合は、製品の供給が需要に追いつかなくなってしまう可能性があるため慎重に検討が必要です。
製作過程をほとんど機械が担っており、人の手が入らないような場合もメリットが生じづらいでしょう。
ジャストインタイムの考え方を人事にも活かそう
ジャストインタイムでは「必要なものを、必要なときに、必要な分だけ確保する」という考え方が使われ、製造が停滞・逆流しないようにすることが原則です。
こちらの考えは、人事にも応用が期待できるでしょう。
例えば企業においてトップの考えが中間管理職に降り、さらに部下の行動目標を定量化させます。
そのうえで部下から上司に結果を報告し、それが中間管理職を通じてまたトップに伝わる、という流れが滞りなくおこなわれると、マネジメントが機能します。
ジャストインタイム方式のように、必要な際に最適な量の情報をスピーディにやりとりし、効率的な企業運営を目指しましょう。
株式会社識学 代表取締役社長 安藤広大の執筆した書籍『数値化の鬼』が、なんと発売後 約１か月で１２万部を突破しました！
この感謝を皆様にも還元すべく、株式会社識学では、『数値化の鬼』の図解解説資料を作成いたしました！
一度書籍をお読みになった方も、まだお手元にない方もどなたでも満足いただける完成度となっています！
眺めるもヨシ、印刷して目の付くところに飾るもヨシ、使い方は自由自在！
是非、こちらからDLしてくださいね！
